单机除尘器作为小型工业车间（如打磨、破碎、焊接工位）的关键除尘设备，其稳定运行直接关系到车间空气质量与生产效率。由于处理的粉尘种类复杂（如金属粉尘、木屑、化学粉末等），且长期处于高浓度粉尘环境中，设备易出现滤袋堵塞、风机异响、风压不足等常见故障，据统计这类问题占单机除尘器故障总数的 70% 以上。本文系统梳理日常维护要点，并针对三大核心故障提供从成因诊断到解决步骤的实操方案，帮助延长设备寿命（设计寿命 3-5 年，规范维护可延长至 6-8 年）。

一、日常维护：预防故障的核心环节

单机除尘器的维护需遵循 “定期清洁、部件检查、参数监测” 原则，重点关注滤袋、风机、清灰系统三大核心组件：

1. 每日基础检查

运行参数记录：登录控制系统（或手动记录），确认处理风量（应在设计值的 ±10% 范围内）、进口风压（正常范围 - 200~-500Pa）、清灰压力（脉冲喷吹型通常 0.5~0.7MPa）；

外观巡查：检查滤料出口有无粉尘外溢（判断滤袋是否破损）、管道连接处是否漏风（用手感受有无气流或听异响）、风机振动是否异常（振幅≤0.1mm）。

2. 每周重点维护

滤袋状态检查：打开检修门，观察滤袋表面粉尘附着量（正常应均匀覆盖，无局部结饼）；轻拍滤袋，若粉尘不易脱落，需提前清灰；

清灰系统测试：手动触发清灰程序，检查脉冲阀喷吹是否顺畅（听 “噗” 声是否清晰）、振打装置是否同步运行（无卡滞）；

风机维护：检查风机轴承温度（≤70℃）、润滑油位（油镜 1/2-2/3 处），清理进风口滤网（防止杂物吸入）。

3. 每月深度保养

滤袋清洁：对可清洗滤袋（如涤纶针刺毡），用 50~60℃清水冲洗（若粉尘含油污，可加中性洗涤剂），晾干后重新安装；

部件紧固：检查滤袋卡箍、管道法兰螺栓的紧固度（防止漏风，扭矩按规格达 20~30N・m）；

电气系统检查：清理控制柜内灰尘，测试继电器、接触器触点（确保无烧蚀），紧固接线端子。

二、滤袋堵塞：成因诊断与疏通方案

滤袋是单机除尘器的 “心脏”，其堵塞会导致阻力骤升（超过 - 1500Pa）、风量下降，严重时引发设备停机。

1. 常见成因

粉尘特性不适配：处理高湿度（含水率＞15%）或粘性粉尘（如树脂粉末）时，粉尘易黏附在滤袋表面，形成难以脱落的 “硬壳”；

清灰不及时：清灰周期过长（如默认 30 分钟 / 次，而实际需 15 分钟 / 次）或清灰压力不足（＜0.4MPa），导致粉尘层过厚；

滤袋老化：滤料因高温（超过耐受温度，如涤纶毡＞130℃）、化学腐蚀（如接触酸性粉尘）出现硬化、脆化，透气性下降；

安装不当：滤袋未完全展开（褶皱处积灰）、卡箍松动（粉尘从缝隙进入滤袋内侧，形成 “内堵”）。

2. 诊断方法

阻力曲线分析：若阻力随运行时间持续上升（每小时升幅＞100Pa），且清灰后下降＜30%，可判定为堵塞；

滤袋检查：拆解后观察，表面有坚硬结饼（湿度 / 粘性问题）、滤料板结（老化）或内侧积灰（安装问题）。

3. 处理步骤

紧急疏通：

停机后手动开启清灰系统，延长喷吹时间（从 0.1 秒增至 0.3 秒），连续清灰 3~5 次；

若为粘性粉尘，可向滤袋表面喷洒少量滑石粉（降低粘性），再进行清灰。

根本解决：

更换适配滤袋：高湿度场景选防水防油滤袋（如覆膜涤纶毡），高温场景选芳纶滤袋（耐温 200℃以上）；

优化清灰参数：缩短清灰周期（如从 30 分钟调至 15 分钟），提高喷吹压力（如从 0.5MPa 增至 0.6MPa，不超过 0.7MPa 以防滤袋破损）；

修复安装问题：重新展开滤袋，用扭矩扳手紧固卡箍（确保密封无漏）。

三、风机异响：从振动源头到部件修复

风机是动力核心，异响多伴随振动加剧，若忽视可能导致叶轮损坏、电机烧毁，常见于离心式风机（单机除尘器主流配置）。

1. 常见成因与特征

异响类型 典型声音 成因 风险等级

尖锐摩擦声 “嘶嘶” 或 “刺耳尖叫” 叶轮与机壳摩擦（安装偏移） 高

周期性撞击声 “咚咚” 或 “咔哒” 声 叶轮上有异物（如螺栓、石块） 高

低频轰鸣声 沉闷 “嗡嗡” 声，振动明显 电机轴承磨损或叶轮失衡 中

断续异响 声音时有时无 皮带松动（皮带传动式风机） 低

2. 诊断方法

振动检测：用测振仪测风机轴承座振动速度（正常≤4.5mm/s），超标则需停机检查；

叶轮检查：拆除进风口，用手电筒照射叶轮，查看是否有异物、叶片是否变形（用直尺测叶片间距，偏差应≤2mm）；

轴承测试：用听诊器贴在轴承座，若有 “沙沙” 声（滚珠磨损）或 “咯噔” 声（保持架损坏），判定为轴承故障。

3. 处理步骤

紧急处理：

若为摩擦声或撞击声，立即停机，防止叶轮碎裂；清除异物（需断电操作），调整叶轮与机壳间隙（保持 3~5mm）；

皮带松动时，松开电机地脚螺栓，张紧皮带（按压皮带中部，挠度应为 10~15mm），再紧固螺栓。

部件更换：

轴承磨损：选用同型号轴承（如 SKF 6308），安装时加热至 80℃（油浴），避免硬敲；更换后加锂基脂（填充量为轴承腔 1/2）；

叶轮失衡：若叶片变形，用锤子轻敲校正（偏差≤1mm）；严重失衡需返厂做动平衡（剩余不平衡量≤5g・mm）。

四、风压不足：从系统漏风到参数调试

风压不足（进口风压＞-300Pa）会导致粉尘捕集能力下降，车间粉尘浓度超标，其根源可分为 “系统漏风” 和 “动力不足” 两类。

1. 常见成因

管道漏风：法兰密封垫老化（如橡胶垫硬化）、管道焊接处有裂缝（尤其是负压段），漏风率＞10% 会显著降低风压；

滤袋破损：滤袋出现孔洞（如被尖锐粉尘划破），洁净气流短路，导致系统阻力下降、风压不足；

风机参数衰减：电机转速下降（如变频器故障）、叶轮磨损（叶片变薄，风量下降 10%~20%）；

管道堵塞：支管或弯头处积灰过多（如木屑、纤维类粉尘），风道截面缩小，风阻增大。

2. 诊断方法

漏风检测：关闭风机，在进口处点燃烟雾棒，观察管道连接处是否有烟雾溢出；或用压力计测各段风压，漏风处会出现压力骤升；

滤袋检查：用手电筒照射滤袋，若有透光点（破损），或出口粉尘浓度超标（＞10mg/m³），判定为滤袋问题；

风机性能测试：测电机电流（若低于额定值 10% 以上，可能转速下降）；用风速仪测出口风速（应≥12m/s，设计值）。

3. 处理步骤

漏风修复：

更换法兰密封垫（选耐温耐老化材质，如丁腈橡胶），螺栓按对角顺序紧固（防止偏漏）；

管道裂缝用焊接修补（碳钢管道用 J422 焊条），焊后做气密性测试（压力保持 - 500Pa，30 分钟压降≤50Pa）。

性能恢复：

更换破损滤袋（建议整组更换，避免新旧滤袋阻力差异过大）；

清理管道堵塞：拆开弯头处法兰，用压缩空气（0.6MPa）吹扫，或用特制长杆清理积灰；

调试风机：若转速不足，检查变频器参数（恢复额定频率 50Hz）；叶轮磨损严重时，更换叶轮（材质选耐磨铸铁，如 HT300）。

五、故障预防体系建议

建立维护台账：记录每次维护时间、更换部件（如滤袋更换日期）、故障处理方法，便于追溯规律（如某车间每月需更换 2 个滤袋，可能是粉尘含尖锐颗粒）；

备品备件储备：关键备件（滤袋、轴承、脉冲阀膜片）按 3~6 个月用量储备，型号需匹配（如滤袋尺寸偏差≤10mm，否则影响安装）；

定期性能检测：每季度请第三方检测粉尘排放浓度（应≤30mg/m³，达标）、系统阻力（保持在 - 800~-1200Pa），确保符合环保要求。

结语

单机除尘器的故障处理需 “先诊断后动手”：滤袋堵塞需结合粉尘特性优化清灰与滤料；风机异响要从振动和部件磨损入手，避免小问题扩大；风压不足则需排查漏风与动力衰减。通过日常维护的 “预防性保养”+ 故障处理的 “针对性修复”，可将设备故障率降低 60% 以上，确保除尘效率长期稳定（≥99%），为车间提供洁净的生产环境。